現代の車両では、外装装飾パーツ（バンパー、フェンダー、ホイールカバー、デフレクターなど）、内装装飾パーツ（インストルメントパネル、ドアインナーパネル、サブダッシュボード、グローブコンパートメントカバー、座席など） 、リアガードなど）、または機能部品および構造部品（燃料タンク、ラジエーター水室、エアフィルターカバー、ファンブレードなど）、プラスチック部品の影はどこでも見ることができます。 現在、現代の車のkgのプラスチック材料は、元々200-300kgを必要としていた従来の金属材料に取って代わり、軽量化の効果は非常に顕著であり、エネルギーの節約と温室効果ガスの排出の削減に非常に重要です。 たとえば、金属を自動車のプラスチック製インテークマニホールドに置き換えると、品質が40％から60％低下し、表面光の透明な流動抵抗が小さくなります。これにより、エンジンのパフォーマンスが向上し、燃焼効率の向上、燃料の削減に一定の役割を果たすことができます消費、振動および騒音低減。 統計によると、自動車用のプラスチックは数十個あり、車両あたりのプラスチックの平均量は、自動車の重量の5〜10％を占めています。 軽量車の開発と自動車用プラスチック、自動車用プラスチックの拡大により、自転車の消費量は今後さらに増加します。
自動車用のプラスチックには2つのタイプがあります。1つは通常のベーキング操作に耐えることができる熱硬化性プラスチックです。 もう1つは熱可塑性樹脂で、加工が簡単で高速であるという利点があります。 車両用プラスチックのうち、上位7種類のプラスチック材料とその割合は、ポリプロピレンが21％、ポリウレタンが19.6％、ポリ塩化ビニルが12.2％、熱硬化性複合材料が10.4％、ABS 8％、ナイロン7.8％、ポリエチレン6です。 ％。
プラスチック製の接続は、その広範な使用の重要な部分です。 プラスチックは、機械的な固定、接着、または溶接によって接合できます。 高速締結接続は、すべてのプラスチックに適していますが、高価で、応力が集中し、密封された接合部を形成しないか、適切な性能を実現します。 接合は優れた性能と高品質のジョイントを提供しますが、操作が難しく、ジョイントと表面を慎重に準備する必要があり、非常に遅く、大量生産には適していません。 溶接は経済的、簡単、迅速、信頼性が高く、母材の静的強度に近い静的強度の接合部を形成できるため、大量生産に適しており、自動車産業でますます使用されています。 プラスチック溶接技術のレベルは、自動車生産技術のレベルと新素材開発のレベルを測定する指標の1つになりました。
自動車産業向けのさまざまなプラスチック溶接方法
プラスチックの溶接は熱可塑性プラスチックの溶接に限定されます。これは、加熱すると熱可塑性プラスチックのみが溶融または軟化する一方、熱硬化性樹脂は加熱すると軟化および再溶融できないためです。
熱風溶接は金属オキシアセチレンガス溶接に似ていますが、後者は裸火の熱ガス流によって加熱されます。 高温ガス溶接プロセスでは、溶接トーチからの高温ガスの流れ（通常の温度は200-300°C、流量は15〜60 L /分）で、充填棒と溶接物は同時に加熱されます。 材料の表面が軟化して粘性状態になると、充填ロッドは連続します。 溶接部に押し込みます。 充填棒の材料は、通常丸い（直径約3mm）母材と同じであり、厚いプレートを溶接する場合はマルチ溶接が使用されます。 円形フィラーロッドの欠点の1つは、複数の溶接パス中に中空気泡が溶接部に簡単に閉じ込められ、強度が低下することです。これは、三角形断面の溶接バーを使用することで解決できます。 熱風溶接できる典型的な材料には、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、プレキシガラス、ポリカーボネート、ポリオキシメチレン、ポリスチレン、ナイロン、ABSなどが含まれる。 高温ガス溶接の主な利点は適応性（柔軟性）であり、これを使用して単純な携帯機器で大型の複雑な部品を処理できます。 熱風溶接は不規則な構造に適していますが、時間がかかり、溶接の品質はオペレーターのスキルに大きく依存するため、大量生産にはほとんど使用されませんが、修理作業には適しています。
