超音波 ウェルディング デサイン Pの 原理
1. 設計の基礎調査
良好な溶接結果を得るために、検討する必要がある要因は次のとおりです。
§強力な共同要件
§完全密着溶接が必要かどうか
§オーバーフロークロスを許可するかどうか
§樹脂プラスチックの可塑性を調査します。 製品の設計要件を満たし、超音波処理に適した基本条件を満たせる材料。
§製品の外観要件
§共同の場所とフォーム
§次に適切に設計され、溶接プロセス中にシェルを固定できなければならない
§溶接接合部の設計に焦点を合わせる前に、溶接ヘッドを使用して超音波エネルギーを送信するかどうか
2. 溶接部品設計の焦点
超音波エネルギーを送信できるように設計
溶接面が超音波溶接ヘッドの接触面からある程度離れている場合、シェル部材は超音波エネルギーを伝達するのに十分な硬さでなければなりません。 柔らかいプラスチックは、エネルギーを確実に伝達できません。 シェル壁の厚さは、溶接部の変形を防ぐのに十分でなければなりません。 薄い壁は溶接が簡単です。 プロセスの機械的な力が壊れます。
（1） 溶接の角と縁
すべてのコーナーとエッジは丸くする必要があり、鋭いエッジは超音波エネルギーを蓄積し、亀裂や不必要な溶接を引き起こす可能性があります。
（2） 製品設計の潜在的な問題
リブ、ブラケット、スタッドなど、身体を超えて伸びる部品は、超音波溶接中の振動や過熱による破損の影響を受けやすくなっています。 さらに、スプリングやワイヤなどの他の組み込みオブジェクトも溶接効果の原因です。 一言で言えば、滑らかなエッジとコーナー、小さな振幅、短い溶接時間により、最高の溶接結果が得られます。 必要に応じて、シリカゲルを使用して電子部品、バネなどの振動を緩衝できます。
（3） 溶接部の溶接条件
理想的には、2つのシェルは、溶接プロセス中に滑らないように合わせて合わせる必要があります。 理想的な吻合は、2つが外力によってしっかりと結合できるが、あまり強くないことです。 理想的なギャップは0.05〜0.1 mmです。 溶接のサイズに応じて、2つの溶接の高さの差は少なくとも1.0 mmです。
推奨ギャップa = 0.025〜0.05mm; b =分。 1.0mm
（4） エネルギー伝達は均一である必要がある
ジョイントの設計は、エネルギー伝達の均一性に影響します。 一般に、エネルギー伝達経路の曲がり、ベベル、または開口部は、溶接面に送信される超音波の強度を低下させます。
図のX領域は、はんだ付けまたははんだ付けが不十分である傾向があります。
（5） 接合面の位置
最良の条件は、接合面がすべて同じ高さで、溶接ヘッドの表面と平行であることです。 そうでない場合、接合面から溶接ヘッドの表面までの距離が異なるため、不均一な溶接が発生しやすくなります。
図では、L1とL2の距離は等しくなく、a面は溶接ヘッドの表面と平行ではなく、2つのシェルの接触面に伝達されるエネルギー損失が示されています。
（6） 溶接物と溶接ヘッドの接触面
最良の条件は、シェルとホーンの接触面が大きくて平らであり、ホーンの表面を部分的に輪郭付けできることです。 ホーンの表面が接合面よりも小さい場合、溶接は達成できますが、エネルギーの一部は接合面に伝達されない可能性があり、良好な溶接効果を実現するために圧力を上げる必要がありますが、下向きの圧力を上げると、溶接物の表面にくぼみが生じることがあります。 研磨された表面や凹凸のある表面は、特に溶接ヘッドのくぼみが発生しやすく、PE型を追加するとくぼみが減少します。
ホーンと接触するシェル部材は、ホーンの接触面と同じ大きさである必要があります。たとえば、可能な限り幅が広くなければなりません。
